来到焊装车间，给人的第一感觉就是满眼的机器人。整个车间由442台机器人组成1200米的焊接生产线，只有少数人员负责监测生产环节，自动化率在国内也是领先的。生产线采用PSA V9.0标准的机器人，最快节拍可达51秒/台。

    成都工厂还拥有国内首创亚洲最大的焊接6面体转台，可以实现6款车型的同时焊装，切换车型侧围仅需6秒。

    天逸车身焊接采用5420多个超高密度点焊，其中整车约9米为激光焊接。车顶也采用了激光钎焊技术，钢板整片无痕粘合。激光焊接保证了整车刚度，提升安全性。

    除了焊接环节，激光技术还运用在检测环节。天逸采用与加工过程同步的100%激光检测，之后还要进行车身焊接的人工检测，两道检测工序保证了产品的高合格率。

    经过焊装后，天逸的白车身终于出现在我们面前。检测合格的白车身将进入涂装车间，但我们此次没有参观这一环节，所以只能以后有机会为大家讲解了。

    从涂装车间出来后，千篇一律的白车身才穿上各种颜色的“衣服”，进入总装车间。

    天逸的车窗玻璃涂胶是由机器人自动完成的，保证了高效和质量。国内像成都工厂这样自动化水平如此之高的还不多见。

    成都工厂采用底盘自动合装技术，相比分装技术对精度要求更高，装配品质也更有保证。

    各种装配零件的运输均由AGV小车负责，沿地面的黄色固定轨道行进，既提高了效率又避免了人工运输的出错率。

    经过一系列零配件的装配工序后，此时出现在我们面前的天逸已经和市面上销售的差不多了。最后在正式下线前还要进行各项检测，主要包括发动机、光通道漆面外观及接缝、CVT检测等8大检查工序、共521项人工操作检查。只有这些检测都确保合格后，一辆崭新的天逸才能驶下生产线。

    装配完成的天逸此时还不能出厂，等待它的还有一系列严格的使用检测，包括淋雨试验和模拟各种常见路况的测试。

    天逸的淋雨试验和传统的静态检测不同，而是尽量模拟真实的使用场景。因为很多时候，车辆并不是停在水平路面上，停在坡道或者高低不平的路边等各种情况在这里都会进行模拟。这里的喷雨量高达1800～2100mm/h，比气象台的暴雨红色预警还要高50多倍。只有应付得了各种淋雨情况，这辆天逸的密闭性才算合格。

    除了复杂的淋雨试验，每辆天逸还会在全长4.5公里的厂内专用跑道试验场进行高速、坑洼路面、柏油路面等总共27种检测路谱的测试。只有一系列检测都过关，这辆天逸才能被贴上合格证准备发往全国各地，最终被消费者买走。

    写在最后

    经过在成都工厂近一天的参观和体验，我对于东风雪铁龙SUV天逸为何能获得C-NCAP五星安全评价也有了更直观的认识。正是通过各个生产环节的严格把关，才能最终确保交付到消费者手中的每一辆SUV天逸都是五星级产品。