为什么车身重量更轻的同时安全性能又得到提升呢?这是因为铝合金的材质特性所致。铝合金虽然密度更轻，但是比强度和比刚度都要比钢铁的更高，以前更多运用在航空航天等尖端科技领域。

　　铝合金性能这么优秀为何"全铝车身"普及率并不高呢，首先是加工、焊接以及连接难度高，造成成本过高。二是如果发生事故，铝合金车身覆盖件很难钣金修复，造成后期维保成本过高。三是同体积下，铝的强度小于钢。车身上有"重点"部位的形状是大体固定的，所以安全性能上也略逊于钢。那么如何找到车身材料使用的最优解呢?

　　如今已经有很多高端车型开始采用结合"钢""铝"两种材料优点于一身的——钢铝混合车身结构。例如奔驰G-class、全新奥迪A8、保时捷Macan以及特斯拉Model 3等豪华新能源车型都采用了这种车身结构。从众多豪车可以窥探出，钢铝混合车身不仅是未来的大趋势，并且成为了高级感的象征。国内新能源市场新星ARCFOX推出的首款量产车ARCFOX αT就采用了钢铝混合车身结构，那么它是怎样做到的呢?

　　钢铁臂膀 炼就不败之身

　　作为一款破界而出的车型，ARCFOX αT的车身采用了多材料混合的"上钢下铝"创新概念，以"合适的材料应用于合适的位置"充分发挥钢和铝优势。

　　车身作为乘员舱，最重要的一点就是如何在发生碰撞时吸收冲击能量，保证乘员生存空间，基于此点，车身结构设计并不是整体越牢固越好。所以一副安全的车身需要同时兼顾"降低乘员受到的冲击"以及"保护座舱空间"，才能使事故中避免或降低伤亡，所以要做到刚柔并济。要做到刚柔并济，那么必定要将车身加以分区，该硬的地方硬，该软的地方软。

　　ARCFOX αT的上车身为乘客提供了安全舱，由高强钢围成的笼式框架结构显著提升了车身安全性能，其中在笼式结构最关键的A柱、B柱、中通道等部分均采用了强度高达1500MPa以上的热成型钢，这种热成型钢大多被用在坦克、潜艇和航天飞机上，它的强度是一般超高强度钢的2倍，是普通高强度钢材的4倍，每平方厘米能承受15吨以上的压力。在发生撞击时，尤其在正面和侧面撞击时，可有效减少驾驶舱变形，保护驾乘人员的安全。

　　热成型钢密度较大，这也意味着大量使用高强度钢会导致车身重量增加，那是不是意味着热成型钢不利于车身轻量化目标呢?答案是否定的，针对上述的性能敏感区域来讲，如果单纯的考虑使用轻质材料或者普通钢材，如果想要达到碰撞性能需求，那么势必就要增加板材厚度，这会导致车身重量增长，反过来，如果在这些区域采用强度高的热成型钢，则不需要料厚值很大就能满足性能需求，反而会降低用料重量，从而有利于车身轻量化。

　　安全减重两不误 ARCFOX αT用铝有玄机

　　ARCFOX αT的车身基于ARCFOX全新IMC架构打造，其下车身铝制用材达到了80%以上。ARCFOX αT的下车身作为底盘和电池的依托，为了更好的平衡车身重量，让车更轻盈、更安全、更匀称，其下车身采用了全铝结构。高强铝型材、高压铝铸件和高等级铝合金板材的配合使用，在保证安全的前提下让车身实现了极致轻量化，并让上下车身的重量完美地分配。此外，针对行人保护，前舱机罩和后背门也使用了极轻的铝合金材料。

　　值得一提的是，车身铝合金后纵梁结构，实现多件集成一体式结构设计，是目前全世界量产车型中尺寸最大的铝合金铸件，单件尺寸达到了1.3 米。给予车身结构更高的刚度和强度。同时减少了关键位置的连接点，提升了整车的安全性能。

　　为了进一步保证车身强度，ARCFOX αT针对不同位置首次开发出强度更高、碰撞溃缩弯曲角120°以上的挤压材料，远超国标要求，在满足高强度的情况下，又拥有极佳的碰撞溃缩性能。针对集成多个零件的铝压铸件，ARCFOX αT开发二次抽真空高压压铸工艺及专项热处理工艺，将压铸铝延伸率提升至12%，弯曲角至60°，强度远远高出标准。

　　稳定抗氧化、耐用也是铝车身的一大优点。虽然铝本身并不稳定，很容易氧化。不过铝氧化会在表面形成一层致密的氧化层，并且与基体牢固结合，稳定性很高能对铝基体形成严密的保护。并且在湿润大气环境下，这个保护层能够增厚。所以大量铝制零部件的使用也有效地提升了车身的防腐性能，延长了车辆的使用寿命，可以实现10年无任何造成功能损失的腐蚀破坏。

　　像ARCFOX αT这种下车身采用更轻质的铝合金，上车身采用高强度钢的车身，可以更好实现整车上下重量的完美配比，从安全性、操控性、舒适性等多个方面为消费者带来价值。可以说，钢铝混合车身很好地延续全铝车身轻量化特点的同时，又平衡了全铝车身的生产成本以及日后的维修成本，同时让车身结构也更加安全，这也是为何豪车都选用钢铝混合车身的终极秘密。